射出成形（インジェクション成形）は精度が命
～モールディング事業部～
プラスチック着色・プラスチック加工・プラスチック成形を得意とする「大塚産業」のモールディング事業部では、高品質な射出成形（インジェクション成形）加工サービスをご提供しています。広く普及・浸透している技術ほど、精度が問われるもの。1939年創業の弊社では、古くからプラスチック射出成形を用いた機構部品・樹脂製品の加工に取り組んでまいりました。豊富な経験と充実した設備で、お客様の期待にお応えいたします。
モールディング事業部が提供する射出成形
熱可塑性樹脂の成形に用いられる技術としては、最もポピュラーなのが射出成形という手法です。加熱により溶かされたプラスチックの原料（材料）をシリンダー（加熱筒）から金型に流し入れ、冷却・固化して完成品を取り出します。シリンダーから金型に液状のプラスチックが流し込まれる様子が注射に似ていることから、「射出成形（インジェクション・モールディング）」と呼ばれます。
射出成形（インジェクション成形）の用途
射出成形（インジェクション成形）では、金型さえあればさまざまな形状を自由に作ることができるため、多種多様なプラスチック製品で利用されています。
| 50連ラック | プラモデル |
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| 電化製品 | 家庭用品 |
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射出成形の流れ
- 1ホッパーに材料を投入する
- ペレット（3～5 mm 程度の粒子）状態のプラスチック材料を、成形機のホッパー（材料投入口）に投入します。
- 2シリンダーによって材料を溶解する
- ヒーターで加熱されたシリンダー（加熱筒）を通過する際にプラスチック材料はドロドロに溶かされていきます。
- 3金型へ材料を射出する
- 熱とスクリューの回転により、ドロドロになったプラスチックが金型へ押し出されます。金型は「雄型」「雌型」の2つからできており、材料は作成する製品の形をしたくぼみの部分へ流し込まれます。
- 4冷却して取り出す
- 冷却によって液化したプラスチックが固まったら、金型が開かれ、取り出せば完成です。その後、2～4の作業を繰り返します。
